 現(xiàn)代軋鋼生產工藝包括熱軋、冷軋、鋼管軋制等。污染源具有以下特點，熱軋軋板板坯溫度高，通板速度快，在軋輥處需噴淋含油合成乳化液進行潤滑和冷卻，產生大量氧化鐵粉塵、水蒸汽和油霧。軋制速度越高，產生量越大。冷軋連軋機污染源以水蒸汽和油霧為主，氧化鐵粉塵較少。鋼管軋制時需插入芯棒，在芯棒表面涂一層由礦物油、石墨等配置的潤滑劑，在軋制過程中，部分潤滑劑燃燒蒸發(fā)，生成大量黑煙，煙氣中含有純炭、氧化鐵粉、油霧以及多種不完全燃燒碳化物，排氣氣體溫度在150℃~300℃，氧化鐵粉塵粒徑分布≤5μm占60%，>7μm占15%。含塵濃度0.3~0.6g/Nm3，最大3.0g/Nm3。粉塵含水率3%~5%，粉塵含油率3%~4%。
塑燒板呈波浪形，脈沖布袋除塵器中的塑燒板為剛性濾料，能過濾含水量較大的含塵氣體，采用壓縮空氣經噴吹管脈沖噴吹清灰，除塵效率較高，排放濃度通常低于10mg/m3，對微細塵粒也有較好的除塵效果，其壓力損失穩(wěn)定，粉塵不深入塑燒板內部，而且由于表面的氟樹脂不易被粉塵附著，因而清灰容易。對于吸濕性粉塵或濕度較高的含塵氣體，有著優(yōu)于一般布袋除塵器的適應性。使用壽命比較長，一般在三年以上，另外更換塑燒板方便，脈沖布袋收塵器操作條件也比較好。但塑燒板價格貴，自身壓力損失高，過濾風速為1m/min，壓力損失為500~600Pa。
任何一臺處理風量大一些的布袋除塵器都不是孤立運作的，其運行狀況與主機(源塵)的生產情況以及至煙囪(排氣管)之間的各主要環(huán)節(jié)有關，也就是說“收塵”是一項系統(tǒng)工程。該系統(tǒng)運行效果的好壞，除與除塵設備自身的性能和清灰方式有關外，還與主機(塵源)的運行狀況、所排廢氣的含塵濃度、主風機的選型、工藝管道的布置等諸多環(huán)節(jié)有關。因此，在選擇雙層脈沖布袋除塵器濾料時，要充分考慮各相關因素的影響，提高濾料的收塵效果。
按含塵氣體的特性選用濾料
由于原料的特性不同，濾料在耐溫、抗?jié)瘛⒛突瘜W腐蝕性方面的特性也不同。故在選用濾料時，必須充分掌握含塵氣體的特性，合理地加以選擇。
1、含塵氣體的溫度
含塵氣體溫度是選用濾料首要考慮的問題，一般按連續(xù)使用值選擇確定。對偶爾出現(xiàn)的瞬時峰值，以不超過濾料所能承受的瞬時上限為控制標準。對于高溫煙氣，可直接選用合適的耐高溫濾料，也可以在采取冷卻措施后，選用中溫或常溫濾料(但必須進行技術經濟比較)。若煙氣溫度太高，現(xiàn)有濾料不能滿足使用要求，則必須采取降溫措施。濾料按連續(xù)使用溫度一般分為3種：低于130℃的為常溫濾料；130～200℃的為中溫濾料；高于200℃的為高溫濾料。
2、含塵氣體的濕度
含塵氣體的濕度一般用含塵氣體中的水蒸氣體積百分率Xw或相對濕度Υ表示。當含塵氣體的Xw>8%或Υ>80%時，稱為濕含塵氣體。對于濕含塵氣體，如濾料選擇不當，容易出現(xiàn)“糊袋”，造成過濾風速降低、流通氣量減少、運行阻力增加、氣箱式脈沖收塵器收塵效率降低的問題。因此，對于濕含塵氣體(如機立窯、烘干機廢氣)，在選用濾料和系統(tǒng)工藝設計時，應注意以下幾點：
(1)宜選用表面光潔、滑爽、纖維材質易清灰的濾料(如尼龍、玻璃纖維等)，并對其表面進行硅油處理；也可以在濾料表面使用聚四氟乙烯(PTEF)等物質進行涂布處理，或者選用PTEF覆膜濾料；
(2)當煙氣同時具有高溫、高濕的工況時，會降低濾料的耐溫能力，水解穩(wěn)定性差的濾料更是如此。因此，應注意濾料在干或濕工況時的常用溫度值。以“濕”選“干”則會影響濾袋的使用壽命；
(3)濾袋宜設計成圓形(最好不要采用扁袋或濾筒)，以方便清灰；
(4)對濕含塵氣體，收塵系統(tǒng)和主機操作規(guī)程設定的布袋除塵器工況溫度高于露點溫度20～30℃，這可以通過對收塵器本體的加熱保溫或摻熱風措施來實現(xiàn)。
3、含塵氣體的腐蝕性
水泥廠的廢氣中常含有酸、堿等腐蝕性化學成分，在選用濾料時，應根據(jù)含塵氣體的化學組分，選擇具有相應耐腐蝕特性的濾料。值得注意的是，濾料的耐化學腐蝕性是受溫度、濕度的影響而變化的，所以，選擇濾料的耐化學腐蝕性時要綜合考慮。
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